Женские ботильоны с позолотой, напечатаны на 3D принтере
Дизайнерская студия Francis Bitonti впервые в истории напечатала стильную позолоченную обувь на 3D принтере. Студия находится в Нью-Йорке и состоит из дизайнеров, разработчиков и даже ученых. Девиз ее творческой команды звучит так: «Мы ориентированы на производство будущего»
. Они считают, что любые материалы могут быть сгенерированы и модифицированы так же легко, как и цифровые носители. Поэтому не разрабатывают статические вещи, их больше интересует создание системы алгоритмов, формирующих требуемые материалы и формы.
Francis Bitonti проектирует материалы и дизайн с помощью информационных систем, студия нацелена на создание предпосылок для новой промышленной революции. Обувь, о которой идет речь в статье, представляет собой женские ботильоны на танкетке. Их абсолютно уникальная платформа была разработана в 3D-редакторе на компьютере, после чего ее напечатали на 3D принтере и покрыли позолотой. Верхняя часть ботильонов (женские полусапожки на высоком каблуке) сделана из натуральной кожи. Особенностью массового производства обуви, созданной с помощью 3D-принтера, является то, что каждая пара в огромной партии однотипной обуви может иметь уникальный дизайн. А это совершенно новый подход в обувной промышленности.
Необычная обувь:
Глобальные корпорации, выпускающие спортивную обувь, в последние годы продвинулись далеко вперед в освоении 3D-печати (реплицирования) кроссовок. И как следует из последних новостей индустрии, сейчас они ищут способы, которые позволили бы "печатать" обувь в соответствии с индивидуальными особенностями стопы покупателя и в его присутствии.
На днях Adidas Group представила концепт беговых кроссовок Futurecraft 3D, подошва которых создана как раз с помощью 3D-принтера "по индивидуальному заказу".
"Adidas стремится к тому, чтобы покупатель мог прийти в магазин и, проведя всего несколько минут на беговой дорожке, получить изготовленную на 3D-принтере пару прямо на месте, - говорится в релизе, поступившем в "РГ". - Создание гибкого карбонового слепка стопы, который точно повторяет ее контуры и наглядно показывает точки давления при беге, поможет подобрать обувь, благодаря которой каждая пробежка станет по-настоящему исключительной".
Технология Futurecraft 3D, созданная совместно с основоположником 3D-печати - компанией Materialise - это лишь первая часть "адидасовского" проекта Futurecraft series, а цель у альянса - применить инновационные разработки на всем протяжении производственного цикла, отмечается далее в сообщении.
В ближайшие полгода Adidas пообещала представить и другие дизайнерские инновации.
Параллельным с Adidas курсом движется еще один мировой обувной гигант - корпорация Nike, которая, согласно материалам своего сайта , внедряет 3D-печать с 2012 года. В части маркетинга она пошла еще дальше и готова наладить производство обуви прямо на дому у потребителя.
Об этом стало известно в ходе саммита, организованного специализированным американским интернет-изданием GeekWire.
"Представьте себе такой сценарий: вы вошли в интернет через домашний компьютер, купили на сайте Nike файл, который содержит все необходимые данные: тип обуви, индивидуальные характеристики вашей стопы, дизайн и цвет, пишет издание. Вы загружаете файл в 3D-принтер вместе с необходимым материалом для печати указанной обуви. И всего через несколько часов у вас есть новая пара обуви, готовая к носке".
"Да, это уже недалеко", - так прокомментировал на саммите ситуацию главный операционный директор Nike Эрик Спранк (Eric Sprunk), отвечая на вопрос журналистов-экспертов.
Топ-менеджер Nike также уточнил, что технология 3D-печати уже реализована в кроссовках Flyknit Lunar 3, которые создавались с помощью трикотажной машины. И отметил, что "найковская" обувь будущего - это высокотехнологичное устройство со множеством датчиков, подключенное к "интернету вещей". Все данные о ее использовании будут передаваться в Nike и анализироваться для того, чтобы продолжать совершенствование продукта.
Откровенно говоря, что вчера было фантастикой, сегодня — обыденная и привычная вещь. Еще лет 10 назад мы были в восторге от SMS с ограничением в 60 знаков, теперь нам предлагают множество интернет-мессенджеров, где практически нет ограничений. Это будущее — сегодня! Поэтому не удивительно, что высокие технологии проникают в традиционные сферы, например, создание обуви на 3D-принтере.
Конечно, пока не идет речи о полноценной печати этого предмета гардероба. Но, подход, который предлагают нам в проекте Atelier 27 от студии Unistudio Design , оценят и модница, и бережливая хозяйка. В общем, встречайте мини-революцию в проектировании и изготовлении аксессуаров для обуви.
Предложение агентства заключается в проектировании и 3D-печати декоративных накладок на каблуки. Данная услуга подходит для любой обуви, например, она позволяет персонализировать уникальным каблуком новые туфли, или декорировать каблуки старые и потертые. То есть, студия делает всё для того, чтобы клиент почувствовал себя индивидуумом.
Покупателям предлагают посетить специальные магазины, где изготовление спроектированной накладки на каблук занимает считанные минуты. Более того, клиент может стать свидетелем всего технологического процесса, что позволяет ему понять и оценить конечный результат. Atelier 27 дает возможность для модниц немного похулиганить и добавить индивидуальность в, казалось бы, обычный аксессуар обуви, став не только обладательницей уникальных туфель, но и капельку дизайнером. Что и привлекает потребителей к данной услуге.
Данная бизнес-идея характеризует главный подход к организации бизнеса — использование новых технологий в традиционных направлениях и нишах. Причем, как мы с вами видим, модернизация бизнеса, предлагающая прогрессивную услугу, не требует капитальных вложений, немного фантазии и инженерных мыслей, и мы получаем на выходе уникальный продукт, который в скором времени будет предлагаться на каждом углу. Но, первые снимут все сливки.
Крупнейшие производители спортивной обуви вкладывают серьезные средства и время в разработку методов применения 3D-печати в обувной отрасли. Такие компании, как Reebok, Under Armour, Adidas, Nike и New Balance на деле показывают, что видят в 3D-печати будущее обувной промышленности.
Попробуем разобраться.
Under Armour
3D-печатная компания EOS North America Inc и Under Armour объединили усилия в развитии коммерческого производства 3D-обуви.Партнерство EOS North America и Under Armour помогает Under Armour масштабировать их 3D-печатный обувной бизнес.
Применение технологии лазерного спекания, как и использование опыта EOS в промышленном 3D-производстве, позволят развить обувной бизнес Under Armor. Они вместе намерены работать над составом новых порошков и развитием технологии спекания.
Under Armour планирует использовать технологии EOS для 3D-печати деталей обуви из порошка.
Чтобы подчеркнуть свое партнерство, на Formnext 2017, компании вместе продемонстрировали новую обувь UA - ArchiTech Futurist.
Nike
Nike тоже разрабатывает обувь с применением 3D-печатных технологий. В 2017 году издание Footwear News писало:<<3D-печатные обувные детали, стельки и подошвы Prodways, изготовленные из термопластичного полиуретана (TPU), применяются для ускорения изготовления кроссовок и повышают их потребительские свойства.
Хотя Nike еще не объявила о серийном производстве 3D-печатной обуви, руководители компании высоко оценивают потенциал материалов и 3D-принтеров Prodways для улучшения качества обуви и увеличения скорости производства.>>
Nike использует 3D-печать в разработке прототипов, работая с французской компанией Prodways.
Nike уже создавал 3D-печатную обувь, хоть это и были несерийные изделия для профессиональных спортсменов.
Например, в 2013 году компания представила, а в 2014 выпустила 3D-печатные футбольные бутсы и кроссовки для бега.
New Balance
New Balance выпустила в 2016 году беговые кроссовки с полностью 3D-печатной подошвой Zante Generate.
Zante Generate - беговые кроссовки New Balance с полностью 3D-печатной подошвой, созданы при участии 3D Systems.
Сотрудничая с 3D Systems, NB использовала порошкообразный термополиуретан DuraForm для 3D-печати деталей кроссовок. Подошвы печатались по технологии SLS, пробная партия состояла из 44 пар.
Reebok
Reebok - не новичок в 3D-печати, ещё в 2016 году компания представила свою новую технологию Liquid Factory 3D.Первый созданный с применением 3D-печати кроссовок Reebok назывался Liquid Speed.
С командой Reebok Future, отвечающей за внедрение новых технологий в компании Reebok, сотрудничает химический гигант BASF, который и разработал полимер для 3D-печати применяемый фирмой.
Глава отдела развития Рибок, Билл МакИннис, говорит:
<<Обувная промышленность серьезно не менялась уже тридцать лет. В создании каждого кроссовка каждого известного вам бренда применялось литье - дорогой и долгий процесс. С помощью Liquid Factory мы хотим изменить способ, которым создается обувь, вводя новый метод производства без литья.
С этим процессом мы можем создать весь ботинок запрограммировав робота, который нарисует его, слой за слоем, из высокопрочного жидкого материала. Так получается подошва с совершенно новыми свойствами, намного более упругая, чем традиционные резиновые подошвы кроссовок, и точнее передающая импульс. Liquid Factory создает кроссовок, который растягивается и обтекает ногу, обеспечивая ей объемную поддержку со всех сторон.>>
На этом компания не остановилась. Вместе с дизайнерским ателье Modla они разработали Modla X Reebok 3D - 3D-печатную маску для тренировки спортсменов.
Полимерная часть маски, в проектировании которой использовались для прототипирования FDM-принтеры Ultimaker 2 , изготавливается при помощи 3D-принтеров EOS , работающих по технологии SLS.
В производстве внутренних деталей, силиконовых, и мягкой части маски, из материала Flexweave, использовалась лазерная резка .
Маска предназначена для ограничения доступа воздуха, что увеличивает нагрузку на легкие и способствует тренировке выносливости организма в целом. Нагрузка регулируется поворотом передней части маски, что переключает силиконовые клапаны внутри.
Следующий функционал не заявлен, но - мы думаем, что, при некоторой небольшой доработке, маска послужит еще и респиратором от городской пыли, которой так много в воздухе в жаркую погоду.
Adidas
В 2017 году Adidas анонсировала сотрудничество с базирующейся в Кремниевой долине компанией Carbon .
Один из главных брендов в продвижении 3D-печати в обувное производство, Adidas, сотрудничает с Carbon, применяя 3D-печатную подошву, сделанную по их технологии Digital Light Synthesis (DLS), в модели Futurecraft 4D.
Вместе они создали 3D-печатную стельку Futurecraft 4D. Это не только интересное техническое решение, но и актуальная тема - число в Instagram растет.
Герой комиксов Marvel Чёрная пантера.
Канадская модель Адрианна Хо.
Кроссовки продаются с середины февраля, стоят около 300 долларов.
Digital Light Synthesis - процесс Carbon, использующий воздухопроницаемую оптику, цифровую проекцию и фотополимерные смолы с заданными параметрами при производстве прочных полимерных изделий. Futurecraft 4D - первое применение компанией Adidas технологии DLS.
DLS придает изделиям прочность и упругость. По заявлению Carbon, их уникальная технология обеспечит невиданные ранее долговечность, прочность и упругость 3D-печатных изделий. Adidas собирается выпустить сто тысяч пар обуви по этой технологии уже к концу 2018 года.
Это не первый опыт работы Adidas с аддитивными технологиями. Несколько лет назад компания сотрудничала со специалистами из